DETECCIÓN DE POSICIÓN CONTINUA

El uso de redes industriales para hacer que los sensores y actuadores sean más inteligentes se ha vuelto común en los entornos de fábricas modernos y el uso de detección de posición continua es una vía para lograr el control de movimiento inteligente en sistemas neumáticos.

Los sensores de posición continua son dispositivos de sensores más sofisticados con flujo de datos bidireccional que ayudan a llevar la inteligencia al control de movimiento neumático y proporcionan los datos continuos necesarios para ayudar a facilitar un verdadero entorno Industria 4.0.

Usando tecnología sin contacto para detectar continuamente la posición lineal de un pistón en su cilindro, la detección rápida, precisa y de alta resolución del imán de pistón se logra sin la necesidad de codificadores de posición separados o mecanismos adicionales, lo que minimiza el costo de implementación.

Los datos comunicados por el sensor permiten el monitoreo, y cuando se utiliza información en ambos sentidos y actuadores, controlan. El resultado es que los datos posicionales están disponibles para la detección rápida de cualquier problema que pueda causar un tiempo de inactividad o una posible pérdida de productividad.

Montaje fácil

Para cilindros, deslizadores lineales y pinzas con ranuras en T comunes o dimensiones de ranuras en C, los últimos sensores de posición continua, incluida la serie P8S CPS de Parker, pueden montarse sin necesidad de accesorios adicionales. El montaje en otros tipos de cilindros, como los de cuerpo redondo, de tirante y los cilindros de perfil (y los cilindros con ranura de cola de milano), es posible con un adaptador simple.

Al montarlo externamente en el cuerpo del cilindro, evita complicados requisitos de integración o cualquier perforación del vástago del pistón. Este diseño también facilita el mantenimiento o reemplazo rápido y sencillo del sensor.

Beneficios de la aplicación

Uno de los principales beneficios de los sensores de posición continua es la capacidad de controlar la calidad y proporcionar control de procesos y optimización de soporte, especialmente en aplicaciones de tensión como el procesamiento de papel o película, donde la calidad, la repetitividad y la velocidad son fundamentales para las operaciones rentables.

Aquí, la lectura remota de datos de los sensores de posición permite ver las desviaciones del proceso de forma rápida y actuar sobre ellas, optimizando así los procesos y respaldando las estrategias de mantenimiento predictivo.

Muchos otros tipos de aplicaciones también se beneficiarán, incluyendo el manejo de materiales, empaques de consumo, montaje de componentes pequeños, construcción de máquinas e incluso tareas en la industria de energía renovable, como el control posicional de paneles solares mientras rastrean el sol.

Con la resistencia apropiada de impacto, vibración, humedad, químicos y agua, la detección de posición continua se puede utilizar en entornos desafiantes de manera confiable durante períodos de tiempo muy largos.

Flujo bidireccional de datos

La supervisión de los datos del sensor a través de señales discretas o analógicas tradicionales es una comunicación unidireccional; esto es suficiente para permitir el monitoreo remoto de procesos automáticos, por ejemplo.  Sin embargo, para implementar estrategias de Industria 4.0, se requieren comunicaciones bidireccionales, lo que significa una conexión a una red como Profinet o IO-Link. En términos de la implementación del sensor de posición continua con neumática, incluiría no solo la supervisión, sino también la configuración automática durante el arranque y / o durante el reemplazo de mantenimiento.

En muchos casos, la notificación temprana de problemas al sensor permite a los operadores del sistema investigar, considerar, planificar y programar el mantenimiento correctivo requerido para un momento en que el rendimiento de producción sea bajo o se pueda detener. Esto podría ser durante la noche o durante un cierre de mantenimiento de la planta más grande planificado.

Aprovechando IO-Link

Otra parte fundamental en el éxito de las estrategias de fabricación de la Industria 4.0 es elegir el protocolo adecuado para conectar sensores con controladores y actuadores. Aquí, IO-Link proporciona la solución ideal, permitiendo que las comunicaciones bidireccionales reciban datos y luego descarguen un parámetro al dispositivo / actuador. Como resultado, los procesos se pueden ajustar de forma remota.

Las ventajas de IO-Link incluyen la detección automática y la parametrización del dispositivo IO-Link, la monitorización y el diagnóstico del dispositivo, los cambios sobre la marcha y los costos reducidos de piezas de repuesto.

En última instancia, la clave para desbloquear la potencia de los sensores inteligentes es facilitar el acceso a la información de diagnóstico. IO-Link permite capacidades cíclicas de intercambio de datos para que los programadores puedan enviar fácilmente la información directamente a donde se requiera, ya sea a una pantalla HMI, una luz de señal o una solicitud de mantenimiento. Si es necesario cambiar o calibrar los parámetros del sensor o del actuador, esto se puede hacer de forma remota, incluso mientras la línea de producción todavía está en funcionamiento, lo que garantiza que se eviten paradas, paros y costos innecesarios.

Artículo aportado por Franck Roussillon, gerente de productos para actuadores, División neumática Europa, Parker Hannifin Corporation. Traducción por MC OLDER México.

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