5 MANERAS DE MEJORAR EL FLUJO DE AIRE Y REDUCIR LOS COSTOS OPERATIVOS

La tecnología neumática es clave para los procesos de fabricación, ya que el aire comprimido se utiliza en todo, desde la refrigeración hasta el control de maquinaria automatizada en líneas de ensamble.

Como la neumática constituye una proporción considerable del consumo de energía de una planta, se toman medidas para asegurar que el desperdicio y las fugas se minimicen, mientras que maximizar el flujo de aire en el sistema puede resultar en ahorros de costos significativos y una mejor eficiencia de la planta. 

1.  Calibre sus componentes neumáticos correctamente

El viejo dicho 'el tamaño de la tubería es el tamaño correcto' ya no es válido ya que muchos ingenieros se han dado cuenta de que los componentes grandes de tamaño de la tubería ya no son la mejor opción para operar un sistema neumático eficiente.

Por ejemplo, un filtro de línea estándar, como el filtro de partículas P33F de Parker , utiliza una acción centrífuga en la cabeza para evitar que el agua y otras partículas contaminen la línea.

Si el filtro tiene un tamaño demasiado grande (según el tamaño de la tubería), la acción centrífuga no será la suficiente  para eliminar el agua. Sin embargo, dimensionarlo demasiado pequeño dará como resultado una caída de presión muy notable. 

Encontrar el tamaño exacto de un componente para su aplicación es crítico para la eficiencia general del sistema y evitará estas caídas de presión innecesarias.

Otro factor a considerar es comprobar si la tubería en sí tiene el tamaño correcto.

2.  Repensar la fontanería

En muchos sistemas neumáticos, la tubería se reducirá desde el encabezado de la línea principal a una aplicación.

Esta tubería a menudo se conecta mediante un conector de acoplamiento rápido, que se ensambla utilizando una pieza macho y hembra. Estos conectores son esenciales si necesita acoplar y desacoplar mucho los dispositivos.  Sin embargo, tienden a tener altas tasas de pérdida de presión que pueden aumentar el hambre del sistema si ya se está ejecutando al máximo.

Además de causar pérdida de presión, los conectores también pueden obstruirse con las escamas de óxido y escamas que pueden acumularse dentro de las tuberías de acero. 

3.  Adopte el enfoque de doble presión

La mayoría de las aplicaciones aún utilizan un solo circuito de presión, con una única presión de suministro y un enfoque de escape doble. Esta configuración proporciona condiciones de escape óptimas, pero aun así no siempre es la mejor y más eficiente configuración para muchas aplicaciones industriales.

Una técnica alternativa se conoce como enfoque de doble presión, más adecuado para aplicaciones donde no se requiere la misma fuerza para las condiciones de extensión y retracción.

Por ejemplo, un cilindro podría necesitar ser extendido para mover una carga a 80 PSI, pero la misma fuerza no es necesaria para reiniciar el cilindro. Mediante el uso de dos reguladores, el cilindro puede funcionar a 80ºC y 30 atrás en un modelo de doble presión para hacer que el sistema sea más eficiente. 

Hay varias maneras de lograr esas dos presiones y algunas son más eficientes que otras, pero el principio básico de mayor presión de salida y menor presión de retracción sigue siendo el mismo en todos los casos.

4.  Cambiar filtros

Otra forma obvia de optimizar la eficiencia es reemplazar elementos sucios. Los filtros primarios comerciales típicos en un circuito neumático están diseñados para filtrar partículas tan pequeñas como de cinco micras desde el aire. Muchos de los filtros comúnmente emplean una acción giratoria para filtrar las gotas de agua.

Inicialmente, el filtro de partículas podría tener un tamaño de dos o tres libras de presión diferencial. Esto proporciona suficiente contrapresión para la cantidad correcta de flujo de aire y el agua filtrada. 

Sin embargo, cuando la contaminación comienza a cubrir no solo el exterior del elemento sino también las superficies internas, parte del orificio se cerrará, cayendo efectivamente el diferencial de las tres libras de manera constante. Finalmente, podría llegar al punto en que se pierdan de 5 a 10 PSI simplemente porque el elemento está sucio.

Muchos usuarios intentarán sacar el elemento y limpiarlo para que el sistema vuelva a funcionar. Esta no es una buena idea porque muchos de los contaminantes están en el interior y simplemente no pueden ser alcanzados. 

En lugar de simplemente reemplazar la parte relativamente barata, están ejecutando el sistema en un filtro obstruido que cuesta más ejecutar cada mes porque el compresor está trabajando para compensar la caída de presión adicional.

Una de las razones principales por las que Parker pasó de un filtro de fibra de vidrio o un papel de fibra sinterizado a un elemento de plástico blanco sinterizado, como se presenta en el filtro de partículas Parker P3L Lite , fue una clara indicación visual de que cuando se ven sucias, deberían reemplazado.

5.  Aire limpio y seco

Uno de los principios principales de la compresión del aire es tomar el aire circundante y atascarlo en un recipiente pequeño, pero este aire también trae consigo una gran cantidad de agua, suciedad y todo lo demás que se encuentra en el entorno del compresor. 

Cuando comprime aire, también lo calienta, y el acto de compresión es parte de la pérdida de gas. Esto hace que el aire quiera retener esa agua hasta que se enfríe nuevamente. 

A medida que el aire se enfría, el agua se condensa en las tuberías del sistema, que es donde el agua proviene del interior del sistema. Existen muchos mecanismos diferentes que reducen la cantidad de agua que fluye aguas abajo al sistema neumático, pero uno de los principales puntos de partida sería un secador, que enfriará el aire y permitirá que el agua se condense y se caiga. 

Poner una secadora en el sistema, como el sistema de aire seco P3TJ de Parker , no eliminará toda el agua que contiene, pero eliminará la mayor parte. Los filtros de partículas entran en juego en el punto de uso para eliminar el resto de agua y polvo en el sistema. 

Simplemente vivir con agua en el sistema como un hecho de la vida crea muchos problemas con la oxidación del equipo y otros problemas ambientales. 

Todos estos puntos deben tenerse en cuenta para optimizar la conservación de energía y aumentar el flujo de aire. También es importante recordar que, a medida que las plantas aumentan de escala, también lo hacen todas las partes del sistema neumático que necesitan ampliarse para hacer frente a la demanda.