CÓMO USAR LOS SENSORES INTELIGENTES PARA AYUDAR A LAS ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Cuando
se selecciona y aplica de manera óptima, la última generación de sensores
inteligentes puede tener un impacto positivo en las estrategias de
mantenimiento predictivo para aplicaciones de potencia de fluidos.
La recopilación de datos en
tiempo real a través de sensores inteligentes puede influir en las decisiones
sobre cuándo programar el tiempo de inactividad para llevar a cabo operaciones
de mantenimiento, lo que ayuda a maximizar la productividad.
¿Por qué adoptar el mantenimiento predictivo?
Las operaciones de
mantenimiento se basan tradicionalmente en ser reactivas o preventivas. Una
estrategia reactiva significa una pérdida
en la producción e incurrir en costos imprevistos, mientras que una estrategia
preventiva a menudo ve a los sistemas o piezas reparados simplemente porque
están enumerados en los procedimientos generales de mantenimiento, en lugar de
cuando realmente ya han fallado.
La atención se ha ido
trasladando gradualmente al mantenimiento predictivo, impulsado por la
aparición de Industry 4.0 y sofisticadas tecnologías con "mayor
inteligencia". Para los sistemas de energía fluida, esto significa un
nivel completamente nuevo de monitoreo de condición, en la medida en que el
personal de mantenimiento pueda determinar si ha ocurrido algo fuera de lo
común.
En
última instancia, cada proceso tiene un "latido", por lo que la
pregunta es ¿ese latido cambió durante un cierto período? Tal vez se ha vuelto
más lento o más rápido, por ejemplo. Aquí es donde las tecnologías de sensores
inteligentes comienzan a rendir frutos.
Hágase inteligente con el mantenimiento
La última tecnología de
sensores disponible para sistemas de energía fluida, como la serie P8S CPS de
Parker, ha evolucionado para ofrecer grandes cantidades de datos que ofrecen la
oportunidad para que los gerentes de la planta transformen la forma en que
operan y mantienen los equipos industriales.
Los sensores inteligentes
incorporados se pueden integrar hoy en día con numerosos productos diferentes
de alimentación de fluido de bajo nivel, desde conectores, mangueras y tubos
hasta bombas, motores, actuadores y filtros, todo como parte de una instalación
de Industry 4.0. Una de las principales oportunidades que surgen de este
concepto se relaciona con el mantenimiento predictivo. Por ejemplo, algunos de
los datos de diagnóstico generados a partir de válvulas de control podrían ser
invaluables para solucionar problemas de energía.
Entre
las preocupaciones comunes en los sistemas de alimentación de fluidos se
encuentran las caídas de tensión que pueden ocurrir aguas abajo en carreras
largas, que a veces conducen a que fallen las válvulas. Normalmente, sin un
osciloscopio, no hay forma de diagnosticar la causa raíz del problema. En
contraste, si cada nodo de colector de válvula incluye detección de voltaje,
podría escribirse un programa de 'barredora' para registrar los niveles de
voltaje en la máquina durante ciertos períodos del ciclo.
Estándares de comunicaciones unificadas
Cómo
usar sensores inteligentes para ayudar a las estrategias de mantenimiento
predictivo supuesto, la selección de un sensor habilitado para Industria 4.0 es
una cosa, pero asegurarse de que se puede comunicar con otros dispositivos
similares es otra cosa. Por esta razón, es imperativo seleccionar un proveedor
de sensores que opere una estrategia centralizada para garantizar que sus
dispositivos inteligentes y subsistemas compartan estándares de comunicaciones
abiertos y mejores prácticas. IO-Link es la primera tecnología de E / S para
comunicarse con sensores y actuadores que se adoptarán como estándar
internacional (IEC 61131-9). Este protocolo abierto está llevando el mundo de
Industry 4.0 a nivel de componentes y ya resulta esencial para garantizar la
interoperabilidad entre múltiples tecnologías y fabricantes.
Considere un dispositivo
neumático, por ejemplo, que se utiliza para sujetar piezas en bruto y cargarlas
en su posición en una máquina herramienta. Aquí, el voltaje de las bobinas a
través de las válvulas de solenoide puede monitorearse en busca de signos de
falla inminente. En tal escenario, IO-Link puede ofrecer comunicación económica
con dispositivos de bajo nivel, conectándolos a controladores de movimiento que
luego se conectan a una red de fábrica y, si es necesario, a la nube.
Los
sensores inteligentes y otros dispositivos habilitados para Industria 4.0 deben
trabajar en cooperación con productos de otros fabricantes. De hecho, el valor
de cualquier solución digital conectada es directamente proporcional a su
interoperabilidad. No hay lugar para soluciones propietarias; una arquitectura
abierta basada en el intercambio que permita la interoperabilidad con
productos, aplicaciones y plataformas de terceros es esencial.
El problema de seguridad
Hable
sobre Industry 4.0 y surge un área recurrente de preocupación: la seguridad. De
hecho, este problema ha sido fundamental para evitar que muchas plantas tomen
la decisión de conectar máquinas y dispositivos a la nube y obtener la
información necesaria para predecir fallas y optimizar el rendimiento a nivel
de componentes.
Para cualquier empresa
preocupada por este tema y que busque orientación sobre cómo avanzar, este es
el punto en el que la elección del proveedor adecuado es esencial.
Es fundamental elegir
proveedores que puedan compartir el conocimiento técnico y la experiencia
práctica adquirida al trabajar en una amplia gama de aplicaciones avanzadas.
Con un
enfoque específico en las instalaciones de energía fluida, el proveedor
seleccionado debería poder ofrecer asesoramiento sobre dónde deben integrarse
los sensores para obtener una visión óptima, el tipo de datos que se recopilan
y cómo presentar los resultados a MRO (mantenimiento, reparación y operaciones)
personal de la manera que sea más útil. Los proveedores progresivos y con
visión de futuro se esfuerzan por obtener el cifrado de datos de mejores
prácticas en movimiento y almacenamiento para crear sistemas de extremo a
extremo habilitados para Industria 4.0.
El panorama
Usar la
última inteligencia del sensor ahora es mucho más que simplemente controlar
factores como la posición y la velocidad. Se trata de utilizar datos,
recopilados en tiempo real, para proporcionar información vital sobre la vida
útil que puede ayudar a facilitar la implementación del mantenimiento
predictivo. Estos datos se pueden usar para identificar cuándo una máquina o
sistema no funciona correctamente o con su eficiencia óptima. La notificación
temprana de problemas al sensor permite a los operadores del sistema
investigar, considerar, planificar y programar el mantenimiento correctivo
requerido en un momento en que el rendimiento de la producción sea bajo o se
pueda detener. Esto podría ser de la noche a la mañana, durante un cierre
planificado de mantenimiento de la planta más grande, o siempre que haya el
menor impacto en esos cronogramas de entrega de los clientes tan importantes.
Artículo original por Franck Roussillon, gerente de producto, actuadores, División neumática Europa, Parker Hannifin Corporation.
Traducción por MC OLDER Hidráulica y Neumática.
“Las publicaciones en este sitio son mías y no necesariamente representan las posturas, estrategias u opiniones de Parker Hannifin”.
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