CINCO PASOS PARA EVITAR FUGAS EN LAS CONEXIONES DE APLICACIONES PARA GAS Y PETRÓLEO

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Realizar las conexiones sin fugas en los procesos de gas y petróleo es el hilo negro para muchos ingenieros de instrumentación e instaladores de tubería. En procesos tradicionales se usa una variedad de válvulas y conexiones, lo que crea diversos puntos de fuga potenciales.     

La buena noticia es que podemos adoptar cinco sencillos pasos que pueden reducir radicalmente los riesgos de fuga y alcanzar un sustancial ahorro en costos y eficiencia. Aquí mostramos los pasos:

Paso uno: utilizar conexiones integrales

El uso de conexiones integrales es una de la formas más rápidas para reducir el riesgo de amarre en las conexiones. La integración elimina la necesidad usar cinta de PTFE; las válvulas son más cortas, ligeras y  compactas, logrando de esta manera un espacio más pequeño en la instalación, esto reduce la probabilidad de errores de aplicación del sellador, el cual puede ocasionar caídas de presión en válvulas y contaminar el sistema.

Lo más importante es el uso de válvulas con conexiones integrales que son actualmente más económicas. De esta manera, el uso de  válvulas integradas de una marca fabricante reconocida como Parker puede ahorrarte tiempo y dinero.

Paso dos: no apriete demasiado las conexiones de manifold

Apretar demasiado las conexiones de los manifolds puede ser un problema, particularmente si están instalados codos NPT. A largo plazo, esto puede causar daño en el componente, reduciendo el tiempo de vida útil del producto.

Con los manifolds de Parker’s PTFree connect™, las conexiones OD forman parte del cuerpo de la válvula, y tienen una rosca métrica paralela y un gasket de acero inoxidable. La conexión es entonces apretada mediante un torque y probada contra fugas antes de venderse. De esta manera obtenemos menos probabilidad de algún daño en el manifold, así como el hacer más fácil el alineamiento de las líneas de impulso perfectamente la primera vez. 

Paso tres: ensamble de conexiones de tubo integradas

Para conectar las conexiones OD a la tubería, una solución típica es crear una conexión bridada. A menudo, esto implica realizar un proceso de soldadura para lograr una unión permanente. El realizar esta operación genera gastos adicionales de soldadura e implica el uso de materiales diferentes lo que incrementa el riesgo de corrosión de componentes. 

Por usar productos maquinados de una sola pieza no requiere el instalar conexiones por ser ya un diseño integral, lo que significa que no se requiere de soldadura, esto se traduce a la inexistencia de corrosión y el tiempo de instalación es más rápido. 

Paso cuatro: reducir el número de válvulas

Las válvulas convencionales son especialmente propensas a la vibración, y requieren de soportes adicionales. Colocando todas las válvulas en un solo cuerpo (válvulas modulares y monobridas) eliminan la necesidad de soportes adicionales, lo que hace menos susceptible a la vibración y reduce simultáneamente la cantidad de puntos de fuga. De esta manera, se obtiene un tiempo de instalación más rápido, y existe un potencial para ahorro sustancial. 

Paso cinco: calibración de los transmisores de presión diferencial

En procesos de flujo como las que existen en las refinerías de petróleo, los indicadores de flujo de presión son críticos. Si el transmisor de presión diferencial (célula DP) no se lee correctamente, el flujo puede mostrar un resultado erróneo cuando el flujo real conducido a través de la tubería es completamente diferente, lo que implica que  los transmisores sean regularmente llevados de los talleres para recalibrarse.

La desventaja de muchas conexiones convencionales es que por lo general cuentan con una gran diversidad y cantidad de tornillos, lo que implica que el ensamble o desensamble del equipo se realice en mucho tiempo. Sin embargo, el sistema de manifolds de Parker para el transmisor de presión diferencial  tiene una llave de liberación única que permite al ingeniero retirar la unidad en menos de un minuto sin obstrucciones de cada línea, así se reduce la posibilidad de error en la línea de calibración.